با توجه به فرسودگی واحد اسیدسولفوریک و نیاز مجتمع ذوب روی بافق به ترمیم و نوسازی واحد مذکور، اجرای پروژه بازسازی و نوسازی در دستور کار واحد فنی قرار گرفت. هدف از اجرای این پروژه افزایش راندمان تولید، کاهش آلاینده‌های زیست‌محیطی و تولید سبز ‌بود.

مشکلاتی که در این واحد وجود داشت به شرح ذیل است:

  1. خرابی مبدل‌های 02 و 08 که منجر به تداخل گاز  و  می‌شد که خود باعث کاهش میزان تبدیل و جذب اسید می‌گردید.
  2. به اتمام رسیدن طول عمر کاتالیست ها که منجر به کاهش میزان تبدیل اسید شده بود.

3. خرابی کولر 06 که منجر به حذف آن و انتقال بارکاری آن بر روی کولر 05 شده بود که این باعث عدم تبادل و تنظیم حرارت اسید تولیدی شده بود.

  1. خرابی مخازن اختلاط برج‌های جذب اسید که نشتی زیادی داشت و به‌صورت موقتی طی سال‌های اخیر تعمیر شده بود.
  2. لوله‌های انتقال گاز با ابعاد 900 و 1000 میلی‌متر که دچار فرسودگی شده بود و نشتی گاز را در پی داشت.
  3. خرابی لوله خروجی انتقال گاز  کوره گوگرد به‌گونه‌ای که با هر بار تعمیر باز دچار خرابی می‌شد.
  4. نشتی اسید از برج رطوبت زنی و مخزن ترسیب که در صورت تداوم و خرابی آن باعث از بین رفتن کامل برج می‌شد.

و درنهایت تمام این مشکلات منجر به کاهش راندمان واحد اسید شده بود که خود نیز باعث می‌شد محیط‌زیست دچار آلایندگی شدید شود.

پروژه واحد اسید ازنظر زمان‌بندی و نوع عملیات به 2 دسته کلی تقسیم می‌شود:

  1. طراحی و ساخت تجهیزات موردنیاز که شامل مبدل‌های 02 و 08 و نیز کولر 06 می‌شد که مدت‌زمان 2 ماه به طول انجامید.
  2. توقف خط تولید اسید و اجرای پروژه به مدت‌زمان 20 روز و 1600 نفر ساعت کارکرد.

عملیات تعریف‌شده در هر بخش موردبررسی مشترک واحد فنی و تولید قرارگرفته و روش اجرایی برای آن‌ها مشخص گردید و درنهایت برنامه نوسازی و بازسازی به همراه برنامه زمان‌بندی پروژه با ارائه به مدیریت عامل و موافقت ایشان به مرحله اجرایی رسید.

شرح انجام پروژه

  1. 1.        ساخت مبدل‌های 02 و 08

با توجه به وجود دانش و توانایی در واحد فنی و مهندسی تصمیم به ساخت مبدل‌های 02 و 08 و اجرای این پروژه در داخل شرکت گرفته شد که شامل مراحل ذیل است:

  1. طراحی مجدد مبدل‌ها و اعمال اصلاحات فنی در جهت بازدهی به‌مراتب بهتر با ظرفیت بیشتر آن‌ها
  2. خرید متریال مربوطه شامل: لوله‌ها، ورق، تیرآهن، ناودانی و الکترود
  3. برشکاری و نورد ورق‌های بدنه
  4. برشکاری و سوراخ‌کاری صفحات انتهایی و میانی مبدل‌ها
  5. مونتاژ و جوشکاری آیتم‌های فوق
  6. جایگذاری لوله‌های 2 اینچی در داخل مبدل‌ها
  7. جوشکاری لوله‌ها
  8. مونتاژ و جوشکاری صفحات بالا و پایین مبدل‌ها
  9. شاخت و مونتاژ شاسی مبدل‌ها
  10. سند بلاست و رنگ‌آمیزی

انجام موارد فوق شامل بیش از 8 هزار قطر اینچ (ID) جوش و بیش از 2 هزار نفر ساعت کار جوشکاری است.

  1. 2.       ساخت کولر 06

نظر به پیچیدگی فرآیند ساخت به لحاظ متریال به‌کاررفته و ابعاد و اندازه‌های کولر 06 نسبت به ساخت این تجهیز در واحد فنی و مهندسی اقدام شد که شامل مراحل ذیل است:

  1. طراحی مجدد با اعمال اصلاحاتی جهت بازدهی بیشتر
  2. درخواست و خرید متریال موردنظر
  3. برشکاری و سوراخ‌کاری صفحات میانی و انتهایی تجهیز
  4. جایگذاری لوله‌ها داخل کولر
  5. جوشکاری لوله‌ها و صفحات انتهایی
  6. سندبلاست و رنگ‌آمیزی

 3.       اجرای پروژه

پس از اتمام ساخت تجهیزات که شامل مبدل‌های 02 و 08 و کولر 06 می‌شد و طی زمان‌بندی مشخص و هماهنگی‌های صورت گرفته با واحد اسید، عملیات اجرایی پروژه از تاریخ 16 بهمن‌ماه با توقف تولید در این واحد عملاً آغاز شد:

  1. جایگزینی مبدل‌های ساخته‌شده با مبدل‌های فرسوده
  2. اصلاح طراحی و تعویض لوله‌های فرسوده انتقال گاز با لوله‌های جدید
  3. ساخت و جایگزینی مخازن اختلاط مربوط به برج‌های اسید
  4. نصب کولر 06 و برقراری لوله‌های اسید و آب
  5. اصلاح آجرهای معدوم در کوره گوگرد و تعویض لوله گاز خروجی  از آن
  6. تعویض کاتالیست های برج تبدیل
  7. یک لایه آجرچینی کامل برج رطوبت زنی
  8. تعمیر بدنه، فایبر و آجرکاری مخزن ترسیب
  9. تعویض لوله GRP انتقال گاز در واحد تصفیه گاز

10. حذف تابلوهای اتاق کنترل و برقرار تجهیزات ابزار دقیق آن و متصل کردن به PLC و مانیتورینگ واحد

شایان‌ذکر است قبل از اجرای پروژه با توجه به مشکلات و فرسودگی‌هایی که در این واحد وجود داشت ظرفیت تولید روزانه آن 78 تن بوده است و بعد از اصلاح، نوسازی و بازسازی خوشبختانه ظرفیت تولید به‌روزی 102 تن افزایش پیدا کرد که این نه‌تنها موجب جلوگیری از آلایندگی محیط‌زیست می‌شود بلکه می‌تواند برای شرکت سودآوری قابل قبولی داشته باشد.

اخبار مجتمع

مراسم تودیع و معارفه ...
با حضور مدیرعامل هلدینگ توسعه معادن روی ایران، آقای دکتر ...
ادامه مطلب
بازدید مدیر عامل هلدینگ ...
مدیر عامل هلدینگ توسعه معادن روی ایران در روز یکسنبه مورخ ...
ادامه مطلب
بازدید رئیس امور شعب ...
در اواخر آذرماه رئیس امور شعب بانکی ملی استان یزد آقای ...
ادامه مطلب
دیدار مدیریت محترم عامل ...
دیدار نوروزی مدیریت محترم شرکت ذوب روی بافق با جناب آقای ...
ادامه مطلب
به دنبال توسعه ظرفیت ...
 اخبار فلزات: حدود یک سال پس از زیان‌های متواتر، شرکت ذوب ...
ادامه مطلب

*** حمایت از کالای ایرانی ***

درباره شرکت ذوب روی بافق

شركت ذوب روي بافق (سهامي خاص) در تاريخ 21/12/1370 تحت شماره 89072 در اداره ثبت شركتها و مالكيت صنعتي تهران به ثبت رسيد و پس از توليد آزمايشي در نيمه آبان ماه 1378، در تاريخ 24/9/1379 افتتاح گرديد . كارخانه اين شركت به منظور توليد سالانه 30.000 تن شمش روي SHG در 45 كيلومتري محور يزد - بافق با مساحتي بالغ بر 200 هكتار با دانش فني، ماشين‌آلات و نظارت بر نصب از شركت NFC چين خريداري گرديد. اين كارخانه بزرگترين واحد توليدي شمش روي كشور مي‌باشد كه با كنسانتره سولفوره روي تغذيه مي‌شود و با توليد 30.000 تن شمش روي و 50.000 تن اسيد سولفوريك در سال از بزرگترين توليدكنندگان روي ايران است. عمده مواد اوليه مصرفي اين مجموعه، كنسانتره سولفوره روي با عيار 54-52 درصد و رطوبت 11-8 درصد به ميزان 71-65 هزار تن در سال مي‌باشد و به علت مصرف كنسانتره سولفوره در كارخانه ذوب روي بافق در فرآيند توليد، تركيبي از هر دو روش پايرومتالوژي و هيدرومتالوژي وجود دارد. در تاريخ 24 شهريور 1383 شركت توسعه معادن روي ايران بيش از 98 درصد سهام اين شركت را به منظور حل معضلات فني و اقتصادي واحد مذكور و تبديل آن به يك واحد فعال و پربازده اقتصادي خريداري نمود.

راه های تماس با ما

 آدرس دفتر مرکزی:

 تهران : خیابان مطهری-خیابان ترکمنستان-پلاک 15-واحد 1- طبقه 1

کدپستی :

تلفکس : 88415595-88424645-021

آدرس مجتمع : یزد- 45 کیلومتری محور یزد-بافق

كد پستي : 8919673184

آدرس ایمیل شرکت  : این آدرس ایمیل توسط spambots حفاظت می شود. برای دیدن شما نیاز به جاوا اسکریپت دارید
شماره تماس شرکت  : 4-03538365781
آدرس سایت رسمی شرکت : www.bzsc.ir